作为国家电投集团建设“智慧、无人、绿色、零碳”矿山试点单位，2020年以来，内蒙古公司南露天煤矿与国内多家知名的科技、工业、制造业企业开展战略合作，围绕攻克“卡脖子”关键核心技术积极开展项目科研攻关，先后获国家知识产权局授权实用型专利26件，发明专利2件，其中“煤仓清理机器人”和“百吨级纯电动交流传动矿用自卸车”2个项目研究成果达到国际领先水平，分别在解决冬季储煤筒仓冻粘堵问题和矿用运输设备电能替代等技术领域填补了国内空白，“自卸车无人驾驶技术研究”更是获得中国电力技术市场协会电力科技成果金苹果奖。
为了激励员工自主创新，该矿专门制定了《南露天煤矿科技工作及员工科技创新管理规定》，不仅对创新项目进行全周期跟踪管理，更让其成为技术工人晋升的有力凭证，创新的种子迅速在全矿范围内生根发芽。近年来，该矿先后成立了以攻关输煤系统为主的“职工创新工作室”和专攻输岩系统的“党员创新工作室”。两个工作室吸纳了31位专业骨干，组成强大的技术攻关阵容，成为技术创新、小改小革的前沿阵地。技术专家们结合生产实际大展拳脚，先后征集、立项了93项创新课题，其中12项获得国家实用新型专利授权，攻克了胶带跑偏撒料、电机液力耦合器换代等行业技术难题，在解决控制物料粘堵、五项保护可靠、控制粉尘大漏料严重等重点工作中发挥了关键作用。几年间，创造经济效益近3000万元，同时每年可节约生产、维修、设备、人工等各类成本合计约726.3万元，减少高强度、高粉尘危害人工约6570次/年，仅2021年两类胶带系统实动率便较同期增长超310小时，安全和经济成效显著。
“今年，输岩系统单月起步剥离总量创近十年新高，这都得益于我们大胆实行的一次创新实践——MMD破碎机自主修复组装技术，让破碎机组修复工期较以往同比减少45%，每次修复可降低成本约150余万元。”全程参与这项改造的机电专家赵强语气中难掩自豪，“这项技术始终由英国供货商垄断，由于其复杂的焊接工艺和特殊的修复材料，对该型号破碎机进行自主修复并组装当时在国内都属首例，我们算是第一个吃螃蟹的人。”过程虽然艰难，但结果令人振奋。该项专利有效破解了破碎机修复工期长、修复费用高昂等制约生产的难点问题，不仅变被动为主动，更为同行业露天煤矿破碎机组在自主运维问题上提供了经验。
聚焦“双碳”目标和绿色转型升级，该矿以减人提效、降排减碳为主线，深刻聚焦煤炭行业低碳技术，少人、无人智慧开采技术，在自卸车无人驾驶、挖掘机远程控制、胶带机无人值守、换电矿卡等智慧化项目的创新上，始终走在同行业的前列，充分形成了上下联动、横向协同、合力共建的智慧化矿山新业态。
